​1.设备监测不精准导致大量能源被浪费

传统陶瓷企业只能统计到球磨车间的总单耗，无法精准统计每一台球磨机的单球单耗，各球能效水平、变化情况均不可知。

然而，就在这未知的变化中，球磨机的能耗还在不断增加，每时每刻都有大量的能源被浪费，实在让人心痛！

那么，那些优秀的陶瓷企业到底是采用什么方法来精准监控每台球磨机的单耗呢？让我们用一个具体的案例，一起看看他们是怎么省钱的吧！

2.监控是基础，数据价值挖掘才是解决问题的关键

这家陶瓷企业通过上线博依特生产数据化运营平台，实时监控每台球磨机的运行电流，横向对比每台球磨机的运行状态，发现同型号、同配方的不同球磨机电单耗、运行电流存在较大差异，那么，造成这种差异的原因又是什么呢？

利用系统对球磨机电机运转状况、皮带磨损、球磨球衬磨损、球磨介质配比/加入量等可能性因素，进行逐一排查，对比分析后，最终锁定单耗偏大的原因，是球石配比与电机的维修、保养状态都可以导致球磨负载增加。

根据电流的变化趋势，针对性调整球磨机内球蛋级配，并安排球磨保养、点检之后，球磨单耗下降至21.5kWh/t，直接经济效益：4*49t*30天*11月*（23-21.5）*0.3元/kWh=20.7万元/年

不仅监控了每台球磨机的运行状态，还智能分析了负载偏高的原因。这就是数字化升级带来的实惠！想要了解更多，还不快快点击下方链接！

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